背景

電子部品を製造販売するK社では、IoT市場の拡大と産業機器業界の設備投資増大の影響で物流量が増大し、物流拠点の効率化が急務となっていた。そのような状況下で、未だシステム化されていない業務の一部分が足かせとなり、早急にシステム化を進める必要が出てきた。

 

課題

既存の生産管理システムを改修するには、コスト・期間・負荷増の課題があり…

K社は生産管理システムを導入していましたが、物流拠点とは紙帳票でやりとりするなど、一部紙に頼った運用が残っていました。また、工場では製造指示データの完成品一覧表と出荷品を照らし合わせて目視確認をして出荷しますが、物流拠点では入庫した製品の箱数を確認するのみです。そのため、製品の紛失や出荷漏れなどのトラブルが発生していました。

 

情報システム部のＭ氏は、こう振り返ります。

「物流量が増えたことでトラブルも頻発しており、これまでシステム化できていなかった部分を早急に効率化するべき状況でした。しかし、限られたリソースで運用しているため、可能な限り現場の負荷を増やさずに管理できる方法を探さなければなりません」

 

さらに、紙による運用のほかにトラックへの積載指示についても改善が必要でした。担当者の経験と勘に頼っていたことで、トラックドライバーからは指示内容が曖昧で困るといった意見が出ていたのです。

 

システム化するにも、二重管理を避けるため既存の生産管理システムとの連携は必須でした。そこで情報システム部では、既存の生産管理システムを改修することを検討します。Ｍ氏は早速Sierに見積もりを依頼しますが、多額のコストと期間が必要だとわかりました。また、箱に現品票タグを貼付するという新たな業務が発生することになるため、作業員の負荷増にも懸念がありました。

 

より低コスト・短期間で済み、作業員の負荷も増やさないシステム化の方法がないかと、情報システム部のメンバーたちは情報収集を始めました。

　
　

この課題を解決した方法とは？